水平連鑄鑄鐵型材原理
　　水平連鑄鑄鐵型材的制作方法是將嚴格選擇的原輔料經(jīng)沖天爐或感應爐熔化處理后的鐵水，倒入保溫爐內，鐵水流入安裝在保溫爐下方的水冷石墨結晶器中，凝結成一定溫度的外殼，被牽引機拉拔成型材。保溫爐內的熔融鐵水， 在牽引機拉拔的同時，又不斷地補充倒結晶器內冷卻凝固，形成了一個動態(tài)的大胃口補縮小鑄件的工藝模式，保證了所產棒坯致密，無內部缺陷。不同形狀的結晶和不同的生產工藝，可以生產不同截面，不同材質的鑄鐵型材。
型材產品特點：
　　1、材質純凈，無夾砂、夾渣、氣孔等缺陷。
　　2、綜合力學性能高，特別是韌性、抗疲勞性顯著提高；用Φ30-140型材，轉速3400r/min，轉動10次，其平均疲勞比為48.2-67.9%，可大幅度提高運動零件壽命。
　　3、組織均勻，耐壓致密性能好：用Φ130-160型材，試驗周期20min，其中心部分1.1mm厚，耐壓65MPa無滲漏外部0.75mm厚，耐壓65MPa無滲漏。
　　4、型材硬度分布均勻，相對硬度低，機械加工性能優(yōu)良。5尺寸精度高，加工余量小，機械加工表面光潔度高
　　5、空心鑄鐵型材產品除具有以上型材的所有特點外，其材質的密度均勻性、耐壓致密更進一步提高。

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